RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS
Sólo se admiten partidas con calidad máxima. La patata permanece almacenada, antes de ser procesada, un periodo máximo de cuatro a cinco días. Para impedir una pérdida en la calidad de la patata durante este periodo, la sala de almacenamiento está provista de aire acondicionado, manteniendo siempre la temperatura por debajo de los 18º C.

La cebolla permanece almacenada, antes de ser procesada, un periodo máximo de tres a cuatro días. Para impedir una pérdida en calidad de la cebolla durante este periodo, la cámara de almacenamiento está provista de refrigeración manteniendo siempre la temperatura por debajo de los 3º C.

Se utiliza huevo de la planta de Ovoproductos en contenedores de 1000 Kg., que se almacenan a 3º C en cámara durante un día como máximo.

Para garantizar las condiciones higiénicas del proceso todas las salas de la planta están enfriadas, presurizadas con aire filtrado y provistas de puertas con un dispositivo especial que cierra la ranura inferior entre puerta y suelo. Se realiza un control de peso de la materia prima a la recepción para valorar los rendimientos productivos y calcular las mermas. A partir de los datos de peso y entradas se realiza un registro informático que facilita el control y gestión de entregas de materia prima por proveedores.


PREPARACIÓN DE PATATAS
La primera operación de la planta consiste en la eliminación de piedras y raíces. Desde allí se alimenta mediante una cinta vertical a dos peladoras centrífugas que funcionan alternativamente.

Éstas vuelcan la patata pelada a una pequeña piscina, que lleva a una mesa de inspección de rodillos, en donde manualmente se eliminan los defectos que no han eliminado las peladoras.

Las patatas caen de la mesa a una piscina que alimenta a la cortadora. Ésta vierte a una cinta vibradora donde se elimina el agua con la que hemos acompañado el proceso de corte, de modo que a la vez eliminamos la fécula libre.

Los trozos de patata entran en la freidora, donde permanecen a temperatura baja durante un tiempo fijo con el fin de obtener una patata “pochada”, adecuada para preparar tortillas. Mediante una cinta vibradora para eliminar el aceite en exceso se extrae la patata ya frita.


PREPARACIÓN DE CEBOLLA
La maquina cortadora- freidora de cebolla se alimenta manualmente de forma discontinua. La cebolla se corta y pica en la misma freidora. Esta fritura se hace a temperatura constante y en el propio jugo de la cebolla para obtener el punto justo ideal para la elaboración de tortilla de patata con cebolla. La fuente de calor es vapor de agua. Cada fritura se envía a un pequeño depósito desde el que se abastece a la mezcladora.


MOLDEADO Y CUAJADO DE TORTILLAS

Para la tortilla de patatas, se dispone de dos formadoras, ambas capaces de preparar tortillas de 500 g, 750 g.(forma redonda) y 750-850 g (forma rectangular). En ambos casos el calor aportado se produce mediante la combustión de gas natural.

Para la tortilla francesa, se dispone de una formadora, con posibilidad de preparar tortillas de 75 g, y 85 g., mediante la regulación del dosificador. El calentamiento se produce mediante la combustión de gas natural.

La línea esta compuesta por moldes con capacidad para 12 tortillas. Dichos moldes están abiertos. Se aporta calor por debajo, se añade aceite en cada molde antes de la caída de la masa y se voltea a la mitad de su longitud.


ENVASADO AL VACÍO
Para la elaboración de tortillas refrigeradas se dispone de dos envasadoras termoformadoras con sistema de barrido de vapor.

El envasado se realiza en condiciones de vacío para proteger de oxidación a las tortillas y mantener así las características físicas y nutritivas de las mismas.


ULTRACONGELACIÓN O REFRIGERACIÓN
Mediante dos equipos en continuo, tenemos la posibilidad de obtener producto congelado o refrigerado regulando el tiempo de estancia, pues la temperaturas del interior de los equipos se mantienen fijas.

En el caso de tortilla de patata refrigerada, el producto ya envasado al vacío es llevado mediante una cinta desde la salida de la envasadora a la entrada del equipo de frío. Si la tortilla es sometida a pasteurización previa a la refrigeración, es colocada en la cinta de entrada desde los mismos carros que transportan la tortilla desde la envasadora al autoclave.


ENVASADO DE PRODUCTO CONGELADO
Mediante dos cintas son llevadas las tortillas congeladas desde la salida del equipo de frío en la parte superior al equipo de retractilado con barrido de gas. Este barrido retira la presencia de oxígeno que pueda oxidar las tortillas consiguiendo un producto final de la máxima calidad.

Las tortillas francesas son transportadas mediante una cinta hasta el equipo que las envasa en bolsas, formando grupos de 25 tortillas, realizándose periódicamente controles de peso de cada grupo.


AUTOCLAVADO
De forma manual, las tortillas refrigeradas procedentes de cualquiera de las envasadoras al vacío son colocadas en carros, que disponen de bandejas con poca separación entre ellas y están provistos de agujeros y que son llevados al Autoclave. Allí se aplica a las tortillas una ducha continua de agua caliente durante un tiempo establecido. Gracias a los agujeros de las bandejas todas las tortillas reciben el calor adecuado. Este proceso se lleva a cabo para poder garantizar la vida comercial del producto en óptimas condiciones.

El proceso se lleva a cabo a una temperatura suficientemente elevada y durante un periodo de tiempo suficientemente prolongado para asegurar la destrucción de salmonelas, por ejemplo, a una temperatura de 64°C durante 150 seg. por lo menos, o mediante otros tratamientos aprobados que den los mismos resultados.


EMBALADO Y PALETIZADO
Los envases procedentes de las envasadoras de congelado y las refrigeradas se llevan a cabo bajo un cabezal de impresión por tinta, marcando cada una de las tortillas, indicando los siguientes datos: fecha de caducidad, número de tortilla, número de lote, hora de envasado y número de registro sanitario.

A continuación las tortillas son pesadas y se comprueba la presencia de metales. Si las tortillas no cumplen con los requisitos establecidos, dos brazos mecánicos las arrojan en compartimentos distintos. Finalmente, se añaden las etiquetas correspondientes según marca y formato.

En el caso de tortilla congelada de 500 g. existe la posibilidad de estuchado automático. En el estuche queda grabada la fecha de caducidad y el número de lote.

Las tortillas son dispuestas en grupos de doce e introducidas en cajas de cartón ondulado tipo "wrap-around". Las cajas cerradas y encoladas son marcadas por un nuevo cabezal indicando la fecha de caducidad, el número de caja y de lote. Las cajas se paletizan en distintas disposiciones según formato. Los palets completos se retractilan.

Todos los palets son marcados con una etiqueta de código de barras para registrar el momento en que se han producido y, además, alimenta a una base de datos que nos permite controlar la trazabilidad de todos los palets producidos.


ALMACENAMIENTO
Las cajas paletizadas se almacenan inmediatamente en una cámara refrigerada, mantenida a temperatura de 0-2°C ó bien en otra congeladora mantenida a –22°C. La temperatura de la cámara refrigerada se regula automáticamente a través de sondas situadas en la puerta de la cámara (punto más caliente) que gobierna la puesta en marcha o paro de dos equipos frigoríficos, uno principal y otro de ayuda.

La temperatura queda registrada mediante gráficos de papel continuo, registro que se conserva como mínimo por un periodo de dos años, según la Directiva 89/437.

Cada lote de producción debe aguardar su liberación por laboratorio (3-4 días) antes de salir a la venta, siempre por riguroso orden de rotación.


EXPEDICIÓN
La expedición, una vez liberado el producto por el laboratorio, se puede realizar de dos formas diferentes:

1- En camiones frigoríficos o congeladores, dotados de aparatos refrigeradores o congelaqdores y, preferentemente con control gráfico de temperatura.

2- En camiones no frigoríficos. En este caso, el producto se prepara en arcones isotermos enfriados. En el interior de estos arcones se colocan placas eutécticas (-20°C). La temperatura de los arcones se controla en la Delegación de destino.

Cada envío queda registrado en una base de datos. Estos datos son leídos por un lector de códigos de barras, indicando todos los datos necesarios para una completa información sobre destino y trazabilidad de la carga.